Po bardzo pozytywnym odbiorze pierwszego odcinka, Anatomia Wieltonu wraca z kolejnym filmem. Tym razem zaglądamy za kulisy produkcji naczep i odkrywamy tajniki metody zabezpieczenia ram przed rdzewieniem. Do fabryki w Wieluniu ponownie zawitał na nagrania Adrian Trucker Paker.
Naczepy i przyczepy są narażone na oddziaływanie wielu czynników, mogących powodować ich uszkodzenia. Łatwo w takich warunkach o szybką korozję i skrócenie żywotności podwozia. Zabezpieczenia przed rdzą nie ułatwia złożoność konstrukcji ramy i utrudniony dostęp do wszystkich jej zakamarków. W Wieltonie dla najlepszej ochrony przed korodowaniem, stosuje się wielofazowy proces, którego centralnym punktem jest nakładanie powłoki ochronnej z wykorzystaniem zjawiska kataforezy. W odcinku Anatomii Wieltonu, przebieg tego etapu produkcji przedstawia nasz specjalista oraz Adrian Trucker Paker, którego ponownie zaprosiliśmy do udziału w nowym, youtubowym projekcie.
Metoda kataforezy – „kąpiel” w jedenastu wannach
Zanim konstrukcja podwozia będzie pokryta farbą, musi zostać do tego odpowiednio przygotowana. Swoją drogę do uzyskania właściwości antykorozyjnych rama zaczyna od śrutowni turbinowej, gdzie za pomocą rozpędzonych do 280 km/h specjalnych śrutów, oczyszczana jest ze zgorzeliny i rdzy. Następnie konieczne jest pozbycie się powstałych opiłków i pyłu. Ich usunięcie ze wszystkich zakątków kończy etap mechanicznego przystosowania produktu do procesu kataforezy.
Dalsza faza to w pełni zautomatyzowany proces zanurzeń konstrukcji w jedenastu wannach, z których każda odgrywa swoją ważną rolę w nadawaniu, zasadniczej części przyszłej naczepy, odporności na korozję.
W pierwszych dwóch basenach kontynuowane jest oczyszczanie. Poprzez „kąpiel” w cieczach z detergentami pozbywamy się pozostałości po smarach czy nawet dotknięciach dłońmi. Rama musi zostać w całości odłuszczona, aby farba kataforetyczna mogła przylegać równomiernie na całej jej długości i szerokości.
Następna faza to płukanie w wodzie sieciowej, mające na celu usunięcie detergentów z pierwszych dwóch wanien. Dalej zaczyna się tzw. aktywacja i pokrywanie podwozia powłoką z kryształków fosforu, do których pod wpływem prądu elektrycznego będzie przywierać farba. Za uzyskanie tego efektu odpowiedzialne są wanny numer 4 i 5.
Szósta „kąpiel” to ponowne płukanie w wodzie z sieci. Wanny 7-8 to znów woda, ale tym razem demineralizowana. Jej wykorzystanie jest konieczne, aby usunąć z konstrukcji minerały, które mogłyby osłabić przewodnictwo prądu i w konsekwencji obniżyć skuteczność przylegania farby.
Zasadnicza część procesu to zanurzenie w dziewiątej wannie, wypełnionej farbą kataforetyczną. Po całkowitym zatopieniu ramy, przez basen przepływa prąd elektryczny, dzięki któremu cząsteczki farby pokrywają wszystkie elementy w sposób jednolity. Zadaniem dwóch ostatnich zbiorników jest usunięcie nadmiaru powłoki i przygotowanie do kolejnych etapów. Przejście jednej konstrukcji przez wszystkie zanurzenia trwa około półtorej godziny.
Kataforeza – główne zalety
Wykorzystanie zjawiska elektroforetycznego do zwiększania odporności na rdzę ma wiele uzasadnień. Punktem wyjścia stosowania tej technologii jest z pewnością specyfika samego produktu, który – jak już zostało wspomniane – ma bardzo złożoną strukturę, co utrudnia dostęp do niektórych jego fragmentów. Kataforeza eliminuje ten problem, dając nie tylko znakomite efekty antykorozyjne, ale także równomierne pokrycie powłoką ochronną całej powierzchni podwozia.
Zautomatyzowanie procesu pozwala na osiągnięcie powtarzalnej jakości, co w produkcji przemysłowej jest wymaganą koniecznością. Dziennie proces kataforezy przechodzi nawet 70 produktów. Metoda KTL pozwala na utrzymanie wysokiego standardu zabezpieczenia przed korozją każdego z nich.
Nie bez znaczenia jest również efektywność ekologiczna całego procesu. Farba kataforetyczna w 97-99% składa się z żywicy, pigmentu i wody. Do tego odpowiednio zorganizowany proces, uwzględniający ultrafiltrację w dwóch ostatnich wannach, pozwala na odzyskiwanie nadmiernych warstw farby.
Lakierowanie przez roboty
Oczywiście rama, która dopiero wynurzyła się z ostatniej wanny, nie trafia od razu do kolejnego etapu produkcji. Konieczne jest jeszcze ugruntowanie warstwy antykorozyjnej w procesach termicznych. Z basenów KTL konstrukcja kierowana jest do specjalnego pieca, rozgrzanego do 180 stopni Celsjusza, w którym spędza kolejne 90 minut. W takich warunkach farba ma szansę wyschnąć i osiągnąć odpowiednie właściwości antykorozyjne, dzięki procesowi polimeryzacji. Zwieńczeniem tego etapu, pozwalającym na przejście do fazy nakładania lakieru nawierzchniowego, jest wizyta ramy w tunelu chłodniczym, która umożliwi dalszą obróbkę.
Nakładanie lakieru to w Wieltonie również proces w pełni zautomatyzowany, dzięki dwóm robotom, działającym w oparciu o dedykowane algorytmy. Tutaj technologia ponownie ma zapewnić powtarzalną jakość, precyzję wykonania i oszczędność materiałów. O automatyzacji produkcji i pracy robotów w zakładach w Wieluniu jeszcze będziemy mówić w kolejnych odcinkach Anatomii Wieltonu. Na razie, polecamy Waszej uwadze film prezentujący w pełnie proces zabezpieczenia naszych ram przed korozją. Zapraszamy do oglądania i subskrybowania kanału:
